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基礎(chǔ)信息Product information

產(chǎn)品名稱：制藥用磁力密封反應(yīng)釜，制藥磁力密封釜

產(chǎn)品型號(hào)：

產(chǎn)品簡介：

制藥用磁力密封反應(yīng)釜，制藥磁力密封釜應(yīng)用于反應(yīng)設(shè)備的典型創(chuàng)，它從根本上解決了以前填料密封、機(jī)械密封無法克服的軸封泄漏問題，無任何泄漏和污染，是國內(nèi)目前進(jìn)行溫、壓下的化學(xué)反應(yīng)Z為理想的裝置，特別是進(jìn)行易燃、易爆、有毒介質(zhì)的化學(xué)反應(yīng)，更加顯示出它的*性。

產(chǎn)品特性Product characteristics

制藥用磁力密封反應(yīng)釜，制藥磁力密封釜采用靜密封結(jié)構(gòu)，攪拌器與電機(jī)傳動(dòng)間采用磁力偶合器聯(lián)接，由于其無接觸的傳遞力矩，以靜密封取代動(dòng)密封，能*解決以前機(jī)械密封與填料密封無法解決的泄漏問題，使整個(gè)介質(zhì)各攪拌部件*處于密封的狀態(tài)中進(jìn)行工作。

制藥用磁力密封反應(yīng)釜，制藥磁力密封釜相關(guān)特點(diǎn)：
磁力密封由于具有密封可靠性，易維護(hù)性，結(jié)構(gòu)靈活性等諸多特點(diǎn)。目前在反應(yīng)攪拌設(shè)備上使用非常廣，原來的填料密封與機(jī)械密封都能用磁力密封取而代之，可以*實(shí)現(xiàn)設(shè)備零泄漏的運(yùn)轉(zhuǎn)。但對(duì)設(shè)備的容積、功率、壓力、溫度、轉(zhuǎn)數(shù)及物料性能均有較要求。
磁力驅(qū)動(dòng)攪拌技術(shù)是在磁力耦合器的基礎(chǔ)上，經(jīng)過技術(shù)革，成功將其運(yùn)用于化工攪拌反應(yīng)釜轉(zhuǎn)軸的驅(qū)動(dòng)上，它以靜密封代替了動(dòng)密封，*解決了機(jī)械密封和填料密封難以解決的密封失效和泄漏污染問題。因而能實(shí)現(xiàn)溫、壓、真空度、轉(zhuǎn)數(shù)下進(jìn)行的各種易燃、易爆以及有毒介質(zhì)的化學(xué)反應(yīng)，特別適于制藥、染料、精細(xì)化工以及微生物工程等行業(yè)進(jìn)行試驗(yàn)和生產(chǎn)。

磁傳動(dòng)適用于任何需要密封的場合，就是把原來動(dòng)密封轉(zhuǎn)化為靜密封，使之*無泄漏攪拌，俗稱磁力攪拌，主要運(yùn)用于加氫釜，壓釜等不允許物料外溢的場合。

不銹鋼磁力反應(yīng)釜是磁力傳動(dòng)裝置應(yīng)用于大型反應(yīng)設(shè)備的典型創(chuàng)，磁力反應(yīng)釜從根本上解決了以前填料密封、機(jī)械密封無法克服的軸封泄漏問題，無任何泄漏和污染，是國內(nèi)目前進(jìn)行溫、壓下的化學(xué)反應(yīng)zui為理想的裝置，特別是進(jìn)行易燃、易爆、有毒介質(zhì)的化學(xué)反應(yīng)，更加顯示出它的*性。釜體材料主要采用1cr18Ni10Ti 不銹鋼制作，并可根據(jù)不同介質(zhì)要求制作鈦材（ TA2 ）、鎳（ Ni6 ）及復(fù)合鋼板，釜體結(jié)構(gòu)有平蓋、凸形蓋以及帶人孔的閉式釜體，釜蓋上的開孔可根據(jù)用戶要求進(jìn)行設(shè)計(jì)；加熱方式有夾套蒸氣、夾套熱油電加熱等形式供用戶訂貨時(shí)任意選配。對(duì)有拋光要求的釜體內(nèi)表面，可達(dá)到以上的鏡面拋光水平，對(duì)粘度的物料加工成錐形底，便于放料、清洗。磁力密封技術(shù)，磁力密封反應(yīng)釜價(jià)格就到山東威海匯鑫化工機(jī)械，技術(shù)，產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)，價(jià)格合理。

FCH 型強(qiáng)磁力反應(yīng)釜技術(shù)參數(shù) :
產(chǎn)品型號(hào)	公稱容積 L	工作壓力 MPa	工作溫度 ℃	攪拌轉(zhuǎn)速 r/min	加熱方式	密封形式
FCH	100-500	-0.1-30	-90-300	0-500	電油蒸氣	環(huán)形磁力密封
FCH	1000-30000	-0.1-30	-90-300	0-500	電油蒸氣	環(huán)形磁力密封

磁力密封在溫易燃易爆反應(yīng)釜中的應(yīng)用在溫、中壓、易燃易爆介質(zhì)反應(yīng)釜中采用磁力密封技術(shù)與采用填料密封、機(jī)械密封技術(shù)相比具有操作簡便、無泄漏、維修簡便、降維修費(fèi)用、節(jié)能降耗、安全可靠、綜合效益好等優(yōu)點(diǎn),可在老化工裝置及建化工裝置上廣泛應(yīng)用。原來采用的填料密封反應(yīng)釜,反應(yīng)后卸壓放掉氫氣,用溫多級(jí)泵輸送至反應(yīng)器。該工藝流程,存在以下幾個(gè)問題:1、填料密封反應(yīng)釜密封效果不好,易泄漏,不但造成苯胺等蒸汽泄漏,浪費(fèi)原材料,而且易燃易爆氣體泄漏危及安全生產(chǎn).2、由于制備反應(yīng)結(jié)束后溫度仍大于260℃,而溫多級(jí)泵許用溫度范圍要求小于180℃,所以必須降溫至180℃,才能啟動(dòng)泵輸送,這樣,不但要用冷卻水冷卻導(dǎo)熱油,再冷卻物料溫度,增加了熱耗,而且,也增加了每釜生產(chǎn)時(shí)間約2小時(shí)左右。3、冷卻后在溫多級(jí)泵輸送過程中,由于物料中存在鋁粉多,原采用反應(yīng)釜底部出料,所以經(jīng)常容易堵塞底閥,經(jīng)常反沖、拆清閥門,即影響生產(chǎn)又容易損傷多級(jí)泵葉輪及機(jī)械密封。由于是間斷輸送物料,容易造成機(jī)械密封泄漏、影響生產(chǎn)、造成環(huán)境污染,維修工工作量相當(dāng)大,平均一星期檢修一次,特別是經(jīng)常發(fā)生中班、零點(diǎn)班維修工加班加點(diǎn),才能維持生產(chǎn),維修工作環(huán)境惡劣,氣味撲鼻,造成頭昏頭疼,而且維修備品配件費(fèi)用。4、輸送至反應(yīng)釜后,由于介質(zhì)溫度從260℃已降至180℃,在反應(yīng)釜中,又要用導(dǎo)熱油加溫至260℃以上才能反應(yīng),每釜需多供熱量10萬大卡。5、由于原工藝從制備釜出料,部分未反應(yīng)鋁粉夾帶至泵,使泵無法工作,所以在進(jìn)泵前增加了進(jìn)料過濾器,平均每月需清洗一次過濾器。由于存在以上諸多缺陷,現(xiàn)采用磁力密封制備釜、帶壓、輸送至反應(yīng)器。